مراحل تولید سیم و کابل
مراحل تولید سیم و کابل
مراحل تولید سیم و کابل به شرح ذیل می باشد:
۱-نازک کاری
این عملیات توسط یک دستگاه نازک کن راد و دستگاه نازک کن فاین در دو مرحله انجام می شود.
در مرحله اول مفتول مس ۸ میلی متر توسط دستگاه راد به مفتول مس ۱.۳۸ میلی متر تبدیل شده و این مفتول ها بعنوان ورودی مرحله دوم نازک کاری توسط دستگاه فاین به مفتولهای مناسب با سفارش مشتری، تبدیل می شود.
۲-مرحله آنیل کاری
کلیه مفتولهای نازک شده در دستگاه فاین در محلی مشخص در کناره کوره آنیل کاری، با توجه به تابلو مربوطه جمع آوری گردیده و پس از رسیدن به حداقل تعداد مورد نیاز جهت آنیل کاری (۵۴ قرقره) آماده قرارگیری در کوره و آنیل شدن می گردد.
۳-مرحله بانچ (تاباندن رشته های مس)
این عملیات توسط دستگاه بانچر انجام می شود. مواد اولیه این مرحله مفتولهای آنیل شده روی قرقره می باشد ودر صورتیکه تعداد قرقره ها وقطر آنها مطابق سفارش مشتری واستاندارد مربوطه باشد.
۴-مرحله عایق کاری (تولید زیره کابلی- سیم)
در این مرحله، رشته های پانچ شده بعنوان مواد اولیه اصلی و گرانول عایق بعنوان دیگر ماده اصلی جهت تولید سیم یا زیره کابلی بکارمی رود.فرآورده تولید شده توسط دستگاه اکسترودر، اگر محصول نهایی سیم باشد جهت بسته بندی به واحد مربوطه ارسال می گردند و چنانچه زیره کابلی باشند روی قرقره های مخصوص جمع شده تا در مرحله تاب زیره (استرندر) بکار رود.
۵-مرحل روکش زنی (اکسترودرکابل)
دستگاههای اکسترودر خط جهت عملیات روکش زنی استفاده می گردد. مواد اولیه اصلی این مرحله زیره های استرندر شده گرانول روکش و پودر تالک می باشد.
۶ -مرحله بسته بندی
این مرحله از تولید که آخرین مرحله می باشد محصول نهایی درمتراژ وشکل ونوعی که مشتری درخواست کرده است بسته بندی می شود. سیم وکابل تولیدشده به دوصورت قرقره ای وکلافی قابل تحویل به مشتری هستند.
در بسته بندی کلافی نیز برحسب خواست مشتری نوع نایلکس انجام می شود ولی درنوع اتوماتیک کلافهای سیم وکابل بصورت اتوماتیک توسط دستگاه بسته بندی، وکیوم می شود.
فرایند کلی تولید سیم و کابل در ایران:
نظر به اینکه فرآیند تولید کابل دارای چرخه بسیار پیچیده و طولانی است و در فصل اول به اجمال توضیح داده شد در این فصل چرخه تولید سیم و کابل را بطور خلاصه تعریف می نماییم.
ابتداء مفتول ۸ میلیمتری مس که در قرقره های بزرگ پیچیده شده به وسیله لیفتراک روی سکوی مخصوص قرار میگیرد و در مرحله اول وارد دستگاه کشش راد می شود اساس کار دستگاه کشش راد نورد می باشد مفتول ۸ میلیمتری پس از عبور از بین قرقره های مضاعف که ۱.۳۸ میلیمتر رسیده در قرقره اصطلاحا قالب نامیده می شود نازک شده و در نهایت به قطر های بزرگ پیچیده می شود . به دلیل اینکه هنگام نور، گرما و حرارت زیادی تولید می شود تمام دستگاههای کشش توسط مایع آب و صابون سرد و روغنکاری می گردد.
این مایع بصورت یک چرخه به تمامی دستگاههای در حال کار تزریق شده و توسط لوله های ارتباطی به مخزن اصلی برگردانده می شود و این چرخه مرتبا در حال تکرار می باشد.
سیم های ۱.۳۸ میلیمتری به روی دستگاههای کشش ثانویه یا فاین انتقال یافته و در آنجا به / قرقره های سیم ۰.۱۸۵ ، ۰.۲۳۴ ، ۰.۲۸۵ ، ۰.۳۷۵ تبدیل می شود دلیل تبدیل به قطر های مختلف ساخت و تولید انواع قطرهای سیمهای افشان موجود در بازار می باشد.
بعد از این مرحله قرقره های سیم داخل مخزن فلزی کوره چیده شده توسط جرثقیل برقی به داخل کوره آنیل هدایت می گردد. عملیات حرارتی باعث می گردد تا سیم حالت خشکی خود را از دست بدهد و نرم شود تا هنگام تاب خوردن و پیچیدن شدن در دستگاه بانچر شکسته نشود.
قرقره ها پس از عملیات حرارتی روی سکوئی که پی اف نایمده می شود چیده شده و به سوی دستگاه بانچر هدایت می شود. دستگاه بانچر وظیفه تاباندن رشته های نازک سیم را به عهده دارد داخل دستگاه بانچر قرقره ای نصب شده تا سیمهای پیچیده شده آن پیچیده شود.
مرحله بعدی پوشاندن سیم توسط عایق پلاستیکی می باشد که توسط دستگاه اکسترودر انجام می پذیرد. مواد پلی اتیلنی و رنگ توسط اکسترودر، بصورت مذاب در آمده و روی سیمهای افشان بصورت غلافی قرار می گیرند و پس از آن داخل آب عبور کرده تا سرد شوند. سیمها پس از روکش شدن وارد دستگاه چاپ شده و مشخصات سیم و کارخانه تولید کننده روی آن چاپ می گردد . جهت تولید سیمهای مختلف بایستی تعداد رشته ها و سایر مشخصات آن دقیقاً تعیین گردد.
سیم ها پس از تولید به دستگاه کلاف کن هدایت می شوند این دستگاه وظیفه دسته بندی سیمها را در کلافهای ۱۰۰ متری به عهده دارد در تمامی مراحل تولید سکوهایی وجود دارد که مانع از گره خوردن سیم می شود این سکوها اصطلاحا پی اف نامیده می شود.
از مهمترین مراحل تولید سیم مرحله کنترل کیفیت و آزمایشگاه می باشد که بایستی در هر کارخانه وجود داشته باشد در این مرحله مقاومت الکتریکی سیم هادی بودن و روکش آن، مقاومت در مقابل کشش و سرما و … توسط واحد آزمایشگاه شده و پس از تائید روانه بازار گردد.
سلام خسته نباشید.
درمرحله اکسترودر ، دستگاه اسپارک گذاشته میشه، سوال من اینه که ولتاژ دستگاه روی چه مقداری بایدتنظیم بشه؟
استحکام دی الکتریک برای سیم مدنظر من در استاندارد ۱۰۰۰ ولت گفته شده و ولتاژ جرقه که مرحله به مرحله ولتاژ افزایش پیدا میکنه و باید تا ۵۰۰۰ ولت بره. من نمیدونم برای حین تولید سیمی با این مشخصات دستگاه اسپارک حین تولید را چه عددی باید بزاریم؟
ممنون میشم راهنماییم کنید.
با سلام و خسته نباشید حضور شما دوست گرامی
برای ضخامت تا ۱ میلیمتر اگر دستگاه AC باشد ۶ کیلو ولت و اگر DC باشد ۹ کیلو ولت
برای ضخامت ۱تا ۱٫۵ میلیمتر اگر دستگاه AC باشد ۱۰ کیلو ولت و اگر DC باشد ۱۵ کیلو ولت
برای ضخامت ۱٫۵تا ۲ میلیمتر اگر دستگاه AC باشد ۱۵ کیلو ولت و اگر DC باشد ۲۳ کیلو ولت
برای ضخامت ۲ تا ۲٫۵ میلیمتر اگر دستگاه AC باشد ۲۰ کیلو ولت و اگر DC باشد ۳۰ کیلو ولت
برای ضخامت های ۲٫۵ میلیمتر به بالا اگر دستگاه AC باشد ۲۵ کیلو ولت و اگر DC باشد ۳۸ کیلو ولت
موفق باشید.